Introdução

Tudo começou em janeiro de 2021 onde a ideia era controlar todo o processo produtivo de perfis de alumínio: desde a chegada do tarugo, passando pela extrusão e pintura, até a organização das cargas para entrega. No início, muito do planejamento acontecia em cadernos e planilhas, ou em um ERP que não atendia às regras específicas do cliente.

Logo na primeira fase do projeto, os desenvolvedores mergulharam no dia a dia da fábrica para entender a fundo cada etapa: como funcionava a extrusão (onde o tarugo é pressionado em alta temperatura por uma matriz, formando o perfil), quais as demandas para a pintura (inclusive a limpeza das cabines quando havia troca de cor) e como lidar com exceções, como quebras de máquinas ou ferramentas.

Com a aproximação entre equipe técnica e usuários-chave, surgiram soluções essenciais: uma “carteira de pedidos” centralizando tudo que vinha do ERP; telas de programação em estilo Kanban, em que o operador arrastava blocos de pedidos para cada dia de produção; a possibilidade de simular cenários diferentes (caso surgissem clientes prioritários ou paradas de manutenção); além da integração com outros sistemas, como o que controla as máquinas de extrusão e o próprio ERP para atualizar pedidos e prazos.

Ao longo de dois anos, o sistema ganhou novas funcionalidades, como a gestão de usinagem (furos ou recortes específicos em certos perfis antes de pintá-los), o planejamento de cargas (definindo quais pedidos iam em cada caminhão), além de dashboards para acompanhar a capacidade produtiva em tempo real. Com essas entregas, a equipe viu o PCP (Planejamento e Controle de Produção) tornar-se indispensável à rotina do cliente, eliminando trabalhos manuais, reduzindo erros e melhorando a previsibilidade das entregas. No final, o sentimento era de orgulho: o projeto havia superado os desafios iniciais graças à imersão no negócio e à parceria constante entre fábrica e desenvolvedores.

Objetivos

• Monitoramento e Planejamento de Cargas – depois do pedido concluído programar a carga do caminhão mostrando quais pedidos seriam contemplados.

• Automatizar e centralizar o planejamento de produção (extrusão (dar um formato ao perfil), pintura, usinagem (Furos no perfil) e logística).

• Regras de negócio.

• Saldo anterior - reprogramação de pedido que não foi realizado no dia anterior a partir da ordem de produção

• Melhorar a previsibilidade, minimizar erros e facilitar a comunicação entre setores.

• Integrar-se ao ERP (Sapiens) e ao sistema das máquinas de extrusão (ISIS).

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Escopo e Entregas

• Carteira de Pedidos: Tela central para receber e organizar pedidos vindos do ERP.

• Programação de Extrusão e Pintura: Interface tipo Kanban/Calendário para o operador alocar perfis em cada etapa.

• Planejamento de Cargas: Definição de como e quando os pedidos seriam embarcados em cada caminhão.

• Simulações de Cenários: Versões para testar mudanças de datas e prioridades sem afetar a produção real.

• Fluxo de Usinagem: Controle de furos e recortes de perfis entre extrusão e pintura.

• Dashboards e Relatórios: Indicadores de capacidade produtiva e acompanhamento em tempo real.

• Integrações: Sincronização com o ERP e com a máquina de extrusão para envio/recebimento de dados.

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Desafios Enfrentados

• Dona da empresa responsável por pensar/criar todo o processo a cada pedido e ainda em papel.

• Complexidade das regras de negócio para entendimento do processo, que envolviam intervalos de secagem, troca de cores na pintura, e volume diário de produção.

• Ajustes contínuos diante de mudanças internas (nova cabine de pintura, paradas de manutenção, feriados e férias coletivas).

• Comunicação com diversos setores (PCP, comercial, logística, fábrica) para entendimento.

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Soluções Implementadas

• Usinagem (Furos no perfil).

• Processo de pintura para duas cabines (Cor clara e cor escura).

• Previsão (Pré venda).

• Carteira (fluxo Inicial de pedidos).

• Programação (ordem diária dentro do processo de extrusão e pintura).

• Planejamento de Cargas (entrega).

• Solicitações (autorizações).  

• Interface flexível de programação: visualização por cores, arraste e solte de pedidos, e avisos para evitar conflito de datas ou capacidade.

• Simulações e versionamento: recurso para planejar cenários antes de efetivar mudanças.

• Gestão de exceções: possibilidade de dividir pedidos, recalcular saldos e reprogramar rapidamente em casos de quebra de ferramentas ou novas prioridades.

• Integração com sistemas: troca de informações em tempo real entre o PCP e o ERP/sistema de extrusão, garantindo atualizações de pedidos e status.

Resultados e Benefícios

• Centralização de todo o processo produtivo em um único sistema, substituindo controles manuais em papel.

• Redução de erros e atrasos ao prever capacidade e alocar pedidos em datas adequadas.

• Melhoria na comunicação entre setores: comercial, fábrica e logística passaram a se basear nas mesmas informações.

• Agilidade nos testes: Facilidade em testar cenários e reagir a imprevistos sem paralisar a produção.

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Lições Aprendidas

• Inteligência do negócio: estar presente no chão de fábrica e entender os fluxos reais foi fundamental para criar soluções aderentes.

• Feedback constante do usuário: sprints curtos e validações frequentes ajudaram a ajustar rapidamente as funcionalidades.

• Adaptabilidade: processos industriais mudam (evolução de máquinas, mudanças de cor, prioridades de clientes), exigindo do sistema flexibilidade contínua.

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Ferramentas e Tecnologias Utilizadas

• Front angula.

• Back-end: C#.

• Integrações: APIs para conexão com ERP (Sapiens) e sistema de extrusão (ISIS).

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Depoimento da equipe

“O projeto foi extremamente gratificante, pois nos permitiu entender de perto a realidade de uma fábrica de alumínio e transformar esse conhecimento em soluções práticas. Estar em contato frequente com os operadores, ver as máquinas trabalhando e receber feedback diário sobre cada funcionalidade nos mostrou como a tecnologia pode, de fato, otimizar processos. Foi um grande aprendizado de parceria e colaboração, em que cada ajuste nas regras de negócio resultou em melhorias significativas no dia a dia da produção.”

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